sales@odinmould.com +86-576-81122133
Penyebab cacat injeksi

Penyebab cacat injeksi

Sep 07, 2020

  1. Analisis penyebab retak produk cetakan injeksi

    Retak termasuk retakan seperti benang, retakan mikro, pemutihan, retakan dan krisis trauma yang disebabkan oleh bagian dan pelari yang menempel. Berdasarkan waktu perengkahannya dibagi menjadi perengkahan demoulding dan perengkahan aplikasi. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:

    1. Aspek pengolahan:

    (1) Tekanan pemrosesan yang berlebihan, kecepatan terlalu cepat, pengisian lebih banyak, injeksi terlalu lama dan waktu penahanan tekanan akan menyebabkan tekanan internal dan retak yang berlebihan.

    (2) Sesuaikan kecepatan dan tekanan pembukaan cetakan untuk mencegah pelepasan dan keretakan cetakan yang disebabkan oleh gambar paksa yang cepat.

    (3) Tingkatkan suhu cetakan dengan benar agar bagian mudah dibongkar, dan turunkan suhu bahan dengan tepat untuk mencegah dekomposisi.

    (4) Mencegah retak karena bekas las dan degradasi plastik, yang mengakibatkan kekuatan mekanik lebih rendah.

    (5) Penggunaan bahan pelepas cetakan yang tepat, dan perhatikan untuk sering menghilangkan aerosol yang menempel pada permukaan cetakan.

    (6) Tegangan sisa benda kerja dapat dihilangkan dengan anil dan perlakuan panas segera setelah pembentukan untuk mengurangi pembentukan retakan.

    2. Aspek cetakan:

    (1) Ejeksi harus seimbang, seperti jumlah pin ejektor, luas penampang harus cukup, kemiringan demolding harus cukup, dan permukaan rongga harus cukup halus, untuk mencegah konsentrasi tegangan sisa. dan retak yang disebabkan oleh gaya luar.

    (2) Struktur bagian tidak boleh terlalu tipis, dan bagian transisi harus menggunakan transisi busur sebanyak mungkin untuk menghindari konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh sudut dan talang yang tajam.

    (3) Gunakan sisipan logam sesedikit mungkin untuk mencegah tekanan internal meningkat karena perbedaan penyusutan antara sisipan dan bagian.

    (4) Saluran masuk udara demoulding yang sesuai harus disediakan untuk bagian dasar yang dalam untuk mencegah pembentukan tekanan negatif vakum.

    (5) Pelari utama cukup untuk memungkinkan material gerbang dilepaskan saat diawetkan di kemudian hari, sehingga mudah untuk dilepaskan.

    (6) Busing sariawan dan nosel harus dicegah terseret oleh bahan dingin untuk membuat bagian-bagiannya menempel pada cetakan tetap.

    3. Aspek material:

    (1) Kandungan bahan daur ulang terlalu tinggi, sehingga kekuatan komponennya rendah.

    (2) Kelembaban yang berlebihan menyebabkan beberapa plastik bereaksi secara kimiawi dengan uap air, yang mengurangi kekuatannya dan menyebabkan retak ejeksi.

    (3) Bahannya sendiri tidak cocok untuk lingkungan pengolahan atau kualitasnya tidak baik, dan polusi akan menyebabkan keretakan.

    4. Untuk mesin:

    Kapasitas plasticizing dari mesin cetak injeksi harus sesuai. Jika terlalu kecil, akan menjadi rapuh karena plastisisasi yang tidak mencukupi, dan akan terurai jika terlalu besar.

    2. Analisis penyebab gelembung pada produk cetakan injeksi

    Gas dalam gelembung (gelembung vakum) sangat tipis dan termasuk dalam gelembung vakum. Secara umum, jika gelembung ditemukan pada saat cetakan dibuka, itu adalah masalah gangguan gas. Pembentukan gelembung vakum disebabkan oleh injeksi plastik yang tidak mencukupi atau tekanan rendah. Di bawah aksi pendinginan cetakan yang cepat, bahan bakar di sudut rongga ditarik, mengakibatkan hilangnya volume.

    Larutan:

    (1) Tingkatkan energi injeksi: tekanan, kecepatan, waktu dan volume material, dan tingkatkan kembali tekanan untuk mengisi penuh.

    (2) Tingkatkan suhu material dan aliran dengan lancar. Turunkan suhu bahan untuk mengurangi penyusutan, dan naikkan suhu cetakan dengan tepat, terutama suhu cetakan lokal di bagian di mana gelembung vakum terbentuk.

    (3) Atur gerbang di bagian tebal benda kerja untuk meningkatkan kondisi aliran nosel, pelari dan gerbang, dan mengurangi konsumsi tekanan.

    (4) Perbaiki knalpot cetakan.

    3. Analisis penyebab lengkungan dan deformasi produk cetakan injeksi

    Deformasi, pembengkokan, dan puntiran produk cetakan injeksi terutama disebabkan oleh fakta bahwa laju penyusutan dalam arah aliran lebih besar dari pada arah vertikal selama pencetakan plastik, yang membuat bagian-bagian tersebut menyusut dan melengkung karena tingkat penyusutan yang berbeda. Ada tekanan internal yang besar di dalam bagian yang menyebabkan lengkungan, yang semuanya merupakan manifestasi dari deformasi yang disebabkan oleh orientasi tegangan tinggi. Oleh karena itu, pada dasarnya, desain cetakan menentukan kecenderungan lengkungan bagian tersebut. Sangat sulit untuk menekan kecenderungan ini dengan mengubah kondisi cetakan. Solusi terakhir untuk masalah ini harus dimulai dengan desain dan peningkatan cetakan. Fenomena ini terutama disebabkan oleh aspek-aspek berikut:

    1. Aspek cetakan:

    (1) Ketebalan dan kualitas suku cadang harus seragam.

    (2) Desain sistem pendingin harus membuat suhu setiap bagian dari rongga cetakan seragam, dan sistem penuangan harus membuat aliran material simetris untuk menghindari lengkungan karena arah aliran yang berbeda dan laju penyusutan, dan dengan tepat mengentalkan pelari dan arus utama bagian Jalan yang sulit dibentuk, coba hilangkan perbedaan kepadatan, perbedaan tekanan, dan perbedaan suhu di rongga.

    (3) Zona transisi dan sudut ketebalan bagian harus cukup halus dan memiliki kemampuan demoldabilitas yang baik, seperti meningkatkan kelonggaran demolding, meningkatkan pemolesan permukaan cetakan, dan menjaga keseimbangan sistem ejeksi.

    (4) Knalpot bagus.

    (5) Tingkatkan ketebalan bagian dinding atau tingkatkan arah anti-warping, dan perkuat kemampuan anti-warping bagian tersebut dengan memperkuat rusuk.

    (6) Kekuatan bahan yang digunakan dalam cetakan tidak mencukupi.

    2. Aspek plastik:

    Plastik kristal memiliki kemungkinan lebih besar mengalami deformasi bengkok daripada plastik amorf. Selain itu, plastik kristal dapat menggunakan proses kristalisasi kristalinitas untuk menurun seiring dengan peningkatan laju pendinginan dan laju penyusutan untuk memperbaiki lengkungan.

    3. Aspek pengolahan:

    (1) Tekanan injeksi terlalu tinggi, waktu penahanan terlalu lama, dan suhu leleh terlalu rendah dan kecepatannya terlalu cepat, yang akan menyebabkan tekanan internal meningkat dan mengubah bentuk.

    (2) Suhu cetakan terlalu tinggi dan waktu pendinginan terlalu singkat, yang akan menyebabkan bagian keluar karena terlalu panas selama proses demolding.

    (3) Kurangi kecepatan sekrup dan tekanan balik untuk mengurangi kerapatan sambil menjaga jumlah pengisian minimum untuk membatasi pembentukan tegangan internal.

    (4) Jika perlu, bagian yang mudah melengkung dan berubah bentuk dapat berbentuk lunak atau dibongkar dan kemudian dikembalikan.
    1.png

  2. 4. Analisis garis warna produk cetakan injeksi

    Cacat jenis ini terutama disebabkan oleh masalah umum pada bagian plastik yang diwarnai dengan masterbatch, meskipun pewarnaan masterbatch lebih baik daripada pewarna bubuk kering dan pasta pewarna dalam hal stabilitas warna, kemurnian warna, dan migrasi warna. Pewarnaan, tetapi distribusinya, yaitu tingkat pencampuran seragam partikel berwarna dalam plastik encer relatif buruk, dan produk jadi secara alami memiliki perbedaan warna wilayah.

    Solusi utama:

    (1) Tingkatkan suhu bagian pengumpanan, terutama suhu di ujung belakang bagian pengumpanan, untuk membuat suhu mendekati atau sedikit lebih tinggi dari suhu bagian leleh, sehingga masterbatch akan segera meleleh. saat memasuki bagian leleh, promosikan pencampuran yang seragam dengan pengenceran, dan tingkatkan peluang pencampuran cairan.

    (2) Ketika kecepatan sekrup konstan, meningkatkan tekanan balik dapat meningkatkan suhu leleh dan efek geser pada laras.

    (3) Modifikasi cetakan, terutama sistem gating. Jika pintu gerbang terlalu lebar, efek turbulensi buruk saat lelehan lewat, dan kenaikan suhu tidak tinggi, sehingga tidak seragam. Rongga cetakan pita harus dipersempit.