sales@odinmould.com +86-576-81122133
Pemilihan kecepatan injeksi bagian plastik

Pemilihan kecepatan injeksi bagian plastik

Aug 29, 2020

Pengendalian proses pencetakan injeksi memiliki dampak langsung pada kualitas bagian akhir dan keekonomisan proses. Parameter kontrol proses pemesinan harus dipelajari secara mendalam untuk mendapatkan manfaat terbesar dan kualitas suku cadang terbaik. Dengan pembaruan peralatan rumah tangga yang terus menerus, kerumitan desain produk meningkat, dan persyaratan kualitas internal dan eksternal dari bagian cetakan injeksi terus meningkat, yang mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi untuk perusahaan cetakan injeksi' pembuatan cetakan dan kontrol penyesuaian proses.

Dengan pembaruan dan peningkatan berkelanjutan dari metode dan presisi pemrosesan cetakan, desain produk yang kompleks dapat direalisasikan; Dengan pembaruan dan peningkatan berkelanjutan dari desain kontrol listrik mesin cetak injeksi, produksi produk dengan kualitas yang lebih baik dari cetakan struktur kompleks dijamin. Dengan peralatan canggih dan cetakan yang baik, diperlukan juga tingkat kontrol proses yang baik untuk membuat mesin, cetakan, dan produk menjadi kombinasi yang sempurna.

Kondisi proses yang paling penting dalam proses pencetakan injeksi adalah suhu, tekanan, kecepatan dan waktu tindakan yang sesuai yang mempengaruhi aliran plastisisasi dan pendinginan. Faktor-faktor ini saling mempengaruhi dan membatasi. Misalnya, jika suhu lelehan dan cetakan dinaikkan, maka tekanan dan kecepatan injeksi dapat dikurangi. Sebaliknya, tekanan dan kecepatan injeksi perlu ditingkatkan. Inti dari pengaruh berbagai kondisi proses adalah perubahan viskositas plastik, yang sangat penting untuk pemilihan parameter yang wajar selama proses injeksi dan pengaruh timbal baliknya.

Dengan pendalaman penelitian tentang aliran dan deformasi lelehan plastik pada proses injeksi, semakin banyak orang yang menyadari pentingnya pemilihan parameter kecepatan injeksi untuk meningkatkan kualitas produk.

Karakteristik kecepatan injeksi

Keuntungan menggunakan injeksi kecepatan tinggi selama proses injeksi berikut:

⑴ Kurangi waktu injeksi dan persingkat siklus pencetakan;

⑵ Memperbaiki proses plastik, yang kondusif untuk pembentukan bagian berdinding tipis;

⑶ Tingkatkan kilap permukaan produk;

⑷ Dapat meningkatkan kekuatan jalur pengelasan, sehingga jalur pengelasan tidak terlihat jelas;

⑸ Mencegah deformasi pendinginan, dll.

Berikut keuntungan menggunakan injeksi kecepatan rendah selama proses injeksi:

⑴ Cegah flashing produk cetakan;

⑵ Mencegah pembentukan garis jet dan garis aliran;

⑶ Mencegah tanda terbakar;

⑷ Mencegah udara terperangkap dalam lelehan plastik;

⑸ Mencegah deformasi orientasi molekul.

Keunggulan injeksi kecepatan tinggi juga merupakan kerugian injeksi kecepatan rendah, begitu pula sebaliknya. Oleh karena itu, kombinasi kecepatan tinggi dan kecepatan rendah dalam proses injeksi dapat memanfaatkan sepenuhnya keunggulan masing-masing dan menghindari kekurangan masing-masing, sehingga memastikan kualitas produk dan keekonomisan proses. Inilah yang biasa kita sebut sebagai teknologi injeksi multi tahap, yang biasa digunakan pada mesin cetak injeksi modern.

Saat ini, sebagian besar mesin cetak injeksi berukuran sedang memiliki lima hingga enam tahap tekanan injeksi, perubahan kecepatan, dan tiga hingga empat tahap perubahan tekanan penahan (karena tahap penahanan, lelehan telah mengisi rongga, dan lelehan. mengalir ke cetakan melalui tekanan penahan. Bahan makan dari rongga sudah terbatas, sehingga kecepatan penahan tekanan memiliki pengaruh yang kecil).

Prinsip pemilihan kecepatan injeksi

Karena bentuk kompleks produk plastik, aliran dan deformasi lelehan plastik yang mengalir melalui saluran utama, saluran pelari, gerbang, dan setiap bagian rongga selama proses injeksi sangat rumit. Dalam beberapa tahun terakhir, melalui penelitian reologi dan kombinasi teknologi CAE, disimpulkan bahwa kondisi yang paling penting adalah medan aliran lelehan harus cukup seragam, yaitu kecepatan depan aliran lelehan, jika kualitas produk bagus dan tekanan internal kecil. Ini seragam dan stabil ketika mengalir melalui bagian yang berbeda pada waktu yang berbeda dalam proses pencetakan injeksi, yaitu, kecepatan linier harus dijaga konstan, V=konstan.

Produk yang dihasilkan dengan cara ini memiliki kualitas yang baik dan tidak rawan cacat seperti susut dan pengisian yang tidak mencukupi. Pada saat yang sama, bidang aliran lelehan di rongga seragam, yang memastikan orientasi yang wajar dari molekul polimer dan mendapatkan kualitas permukaan produk yang lebih baik.

Karena geometri kompleks produk cetakan injeksi, area lelehan plastik yang mengalir melalui setiap bagian rongga cetakan besar atau kecil, dan resistansinya juga besar atau kecil. Oleh karena itu, laju aliran Q=V × S (S adalah luas penampang) juga merupakan variabel, yang menyebabkan laju aliran. Ini adalah fungsi waktu, dan tekanan injeksi juga merupakan fungsi waktu. Memperhatikan keekonomian proses yaitu memperpendek waktu injeksi dan siklus pencetakan, sehingga perlu direalisasikan dengan injeksi multi tahap untuk menjamin kualitas dan keekonomisan suku cadang.

Pilihan kecepatan injeksi yang wajar

Menurut aliran lelehan selama proses injeksi, kami biasanya membagi kecepatan injeksi menjadi lima bagian:

Bagian pertama adalah pelari utama dan bagian pelari. Pada prinsipnya, pengisian berkecepatan tinggi digunakan, yang dapat mempersingkat siklus pencetakan, tetapi harus dipertimbangkan bahwa injeksi berkecepatan tinggi ini tidak boleh menyebabkan kualitas permukaan yang buruk;

Bagian kedua adalah pintu gerbang dan bagian produk di dekat pintu gerbang. Pada tahap ini, perubahan yang sesuai dibuat untuk bahan baku dan bentuk gerbang yang berbeda. Biasanya digunakan kecepatan injeksi yang lebih rendah, terutama untuk resin dengan viskositas tinggi seperti PC, PMMA, ABS, dll., Dan side gate (gerbang injeksi langsung, seperti mesin kabinet lembaran transparan, penutup pintu panel mesin jendela dan bilah longitudinal, dll.) untuk mencegah pola semprotan dan bintik kabut gerbang. Jika gerbang menggunakan gerbang titik atau gerbang putaran dan bahan bakunya adalah resin dengan viskositas rendah seperti PP, PA, PBT, dll. Dan persyaratan kualitas permukaan di dekat gerbang tidak tinggi, injeksi kecepatan tinggi dapat digunakan;

Bagian ketiga adalah bagian utama dari bagian cetakan, yaitu setelah produk dekat pintu gerbang diisi, berat bagian cetakan sekitar 70% sampai 80%. Bagian ini menggunakan prinsip injeksi kecepatan tinggi untuk mempersingkat siklus pencetakan dan mengurangi Perubahan viskositas lelehan di rongga cetakan logam juga dapat meningkatkan kilap permukaan produk, dan berusaha mengurangi deformasi yang disebabkan oleh penurunan. tekanan plastik selama pengisian akhir cetakan, tingkatkan kekuatan sambungan las, dan perbaiki tampilan garis las;

Bagian keempat sekitar 85% sampai 90% yang mendekati pengisian rongga dengan cepat. Bagian ini mengadopsi injeksi kecepatan sedang. Tujuannya adalah untuk beralih ke tahap berikutnya dari injeksi kecepatan rendah, sekaligus mencegah produk yang dicetak menjadi tebal dan karena Flash gerbang yang tidak rata

Bagian kelima adalah bagian di mana rongga akhirnya terisi, di mana injeksi kecepatan rendah harus digunakan untuk mencegah tanda flash dan luka bakar, dan meningkatkan stabilitas ukuran dan berat produk, sekaligus mengontrol dan mengurangi tekanan penjepitan.

Pengaturan dan koreksi kurva kecepatan injeksi

Mengetahui prinsip pemilihan dan distribusi kecepatan injeksi yang wajar, cara mengatur kurva kecepatan injeksi secara akurat dalam operasi aktual telah menjadi fokus pengrajin.

Pengaturan kecepatan injeksi: Pengrajin harus memahami dua titik saat mengatur kurva kecepatan injeksi, ⑴adalah ukuran kecepatan injeksi, ⑵adalah pengaturan posisi injeksi. Metode yang biasa digunakan adalah dengan menggunakan" 0 metode injeksi" untuk mengatur posisi injeksi sekrup, yaitu mengatur tekanan injeksi dan kecepatan tahap kedua ke 0, menyesuaikan posisi injeksi untuk mengamati ukuran dan bentuk produk cetakan injeksi yang sebenarnya, dan membandingkannya dengan posisi yang diperlukan. Tentukan, lalu setel tekanan, kecepatan, dan posisi injeksi tingkat kedua, setel tekanan dan kecepatan injeksi tingkat ketiga ke 0, dan bandingkan apakah posisi masukan masuk akal, dan seterusnya untuk menentukan jumlah pengumpanan; kemudian sesuaikan kecepatan, umumnya dari rendah ke Di bawah premis tidak mempengaruhi kualitas permukaan produk, gunakan pengisian berkecepatan tinggi sebanyak mungkin untuk memperpendek siklus pencetakan.

Koreksi kecepatan injeksi: saat mengoreksi kurva kecepatan injeksi, perlu ditentukan secara terbalik, yaitu terlebih dahulu menentukan penyesuaian kecepatan injeksi, kemudian memeriksa posisi konversi perubahan kecepatan injeksi, karena posisi injeksi pada dasarnya memenuhi kita harapan saat kurva injeksi diberikan. Namun, karena perubahan kecepatan injeksi, hasil pengisian dari posisi perpindahan kecepatan injeksi yang sama akan menjadi bias.

Pada injeksi multi tahap, tekanan injeksi dan kecepatan injeksi juga saling terkait dan saling mempengaruhi. Ketika waktu pengisian sangat singkat, karena semakin lama proses, semakin tinggi laju alir leleh (kecepatan injeksi) maka semakin tinggi tekanan injeksi yang dibutuhkan.

Selain itu, dengan menambah waktu pengisian (yaitu mengurangi kecepatan injeksi), polimer akan didinginkan lebih lama, sehingga semakin tebal lapisan beku yang dihasilkan polimer yang menghadapi cetakan dingin, mengakibatkan penipisan bagian tengah. lapisan aliran leleh dan hilangnya lelehan. Viskositas meningkat dan resistansi meningkat, sehingga diperlukan tekanan injeksi yang lebih tinggi untuk mengisi rongga.

Oleh karena itu, saat menyesuaikan tekanan injeksi, tekanan injeksi harus diatur sedikit lebih tinggi, sehingga lampu kilat, kekurangan material dan cacat produk lainnya dapat dikontrol secara akurat dengan menyesuaikan kecepatan injeksi setiap bagian. Ini adalah ide desain dari desain kontrol tekanan dan kecepatan mesin cetak injeksi: tekanan injeksi adalah satu tahap, dan kecepatan injeksi adalah enam tahap. Melalui penyesuaian kecepatan injeksi, cacat produk dapat diatasi.

Penyebab dan solusi: tanda aliran gerbang disebabkan oleh injeksi leleh; sudut injeksi gerbang harus sejajar dengan inti untuk menghindari injeksi langsung. Selain itu, penyesuaian proses akan memperlambat kecepatan injeksi saat lelehan mengalir melalui gate. . Karena kecepatan injeksi tahap pertama melambat, lelehan akan mengeras saat bertemu dengan cetakan dingin dan lapisan yang dipadatkan menjadi lebih tebal. Tekanan injeksi yang dibutuhkan lebih besar. Oleh karena itu, kecepatan injeksi tahap kedua ditingkatkan untuk mengurangi waktu pengisian, mengurangi tekanan injeksi sebanyak mungkin, dan mencegah produk menyusut. , Perlambat kecepatan injeksi saat rongga akan diisi untuk mencegah terjadinya flash.

Penyebab dan solusi: tanda aliran fusi disebabkan oleh peningkatan suhu gesekan geser dari lelehan saat melewati gerbang lima titik. Setelah penuangan sisi masuk bertemu dengan dinding cetakan dingin, ia dengan cepat mendingin, dan kedua aliran bergabung dan maju bersama. Pada saat yang sama, gesekan timbal balik dan timbal geser ke patahan leleh dan tanda aliran fusi.

Pada cetakan, gerbang samping diubah menjadi gerbang kipas untuk meningkatkan sudut fusi, sehingga kedua aliran mulai berfusi pada jarak yang sangat dekat dari gerbang, dan mencoba untuk menghindari perbedaan suhu dan penurunan suhu antara kedua aliran .

Selain itu, penyesuaian proses memperbesar kecepatan level pertama. Saat lelehan mengalir melalui gerbang, kecepatan injeksi diperlambat untuk mengurangi laju geser. Saat produk diisi hingga 50%, kecepatan injeksi ditingkatkan untuk memastikan pengisian lengkap dan menjaga tekanan injeksi rendah untuk mengurangi Garis pengelasan, saat hendak mengisi rongga, memperlambat kecepatan untuk mengurangi flash dan mengurangi kilap yang tidak rata garis yang dilas.

Melalui pembahasan teoritis dan analisis kasus di atas, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:

① Dengan menyesuaikan kecepatan injeksi, cacat cetakan injeksi dapat diatasi, kualitas produk dapat ditingkatkan, dan efisiensi ekonomi proses dapat ditingkatkan;

② Untuk desain struktur produk, jenis material, dan sistem penuangan yang berbeda, kurva kecepatan injeksi perlu dipilih dan disesuaikan secara terpisah;

③ Dalam proses produksi aktual," 0 metode injeksi" dapat digunakan untuk secara efektif mengatur kurva kecepatan injeksi;

④ Ada banyak faktor terkait yang mempengaruhi kecepatan injeksi, dan penyesuaian harus dilakukan setelah pemahaman yang benar.